數控車床切削的三個要素如何選擇？

    主軸轉速S、進刀量F，進刀的深度，在數控車床切削原理課程中稱為切削加工三要素，數控車床廠家下面介紹如何選擇這三個要素：
 
一、切削速度（線速度、園周速度）V(米/分)
 
    要選擇主軸每分鐘轉數，必須首先知道切削線速度V應該取多少。
V的選擇：取決于刀具材料、工件材料、加工條件等。
 
刀具材料：
硬質合金，V可以取得較高，一般可取100米/分以上，一般購置刀片時都提供了技術參數：加工什么材料時可選擇多少大的線速度。
 
高速鋼：V只能取得較低，一般不超過70米/分，多數情況下取20~30米/分以下。
 
工件材料：
硬度高，V取低；鑄鐵，V取低，刀具材料為硬質合金時可取70~80米/分；低碳鋼，V可取100米/分以上，有色金屬，V可取更高些（100~200米/分）.淬火鋼、不銹鋼，V應取低一些。
 
加工條件：
粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。
機床、工件、刀具的剛性系統差，V取低。
如果數控程序使用的S是每分鐘主軸轉數，那么應根據工件直徑，及切削線速度V計算出S：
S（主軸每分鐘轉數）=V（切削線速度）*1000/（3.1416*工件直徑）
如果數控程序使用了恒線速，那么S可直接使用切削線速度V（米/分）
 
二、進刀量（走刀量）F
 
    主要取決于工件加工表面粗糙度要求。精加工時，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主軸每轉。
粗加工時，可取大一些。主要決定于刀具強度，一般可取0.3以上，刀具主后角較大時刀具強度差，進刀量不能太大。
另外還應考慮機床的功率，工件與刀具的剛性。
數控程序使用二種單位的進刀量：mm/分、mm/主軸每轉，上面用的單位都是mm/主軸每轉，如使用mm/分，可用公式轉換：每分鐘進刀量=每轉進刀量*主軸每分鐘轉數
 
三、吃刀深度（切削深度）
 
精加工時，一般可取0.5（半徑值）以下。
 
粗加工時，根據工件、刀具、機床情況決定，一般小型車床（最大加工直徑在400mm以下）車削正火狀態下的45號鋼，半徑方向切刀深度一般不超過5mm。
 
另外還要注意，如果數控車床的主軸變速采用的是普通變頻調速，那么當主軸每分鐘轉速很低時（低于100~200轉/分），電機輸出功率將顯著降低，此時吃刀深度及進刀量只能取得很小。
數控車床螺紋切削的三種編程加工方法
一、數控車床螺紋切削的三種編程加工方法：
 
　　在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。
 
1、G32直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。
 
2、G92直進式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。
 
3、G76斜進式切削方法，由于為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進行粗車，然后用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要準確，不然容易亂扣，造成零件報廢。
 
4、螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質量及時采取措施，當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。
 
二、普通螺紋的檢測
 
　　對于一般標準螺紋，都采用螺紋環規或塞規來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋‘過端’環規正好旋進，而‘止端’環規旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內螺紋時，采用螺紋塞規，以相同的方法進行測量。除螺紋環規或塞規測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量測量螺紋中徑，用齒厚游標卡尺測量梯形螺紋中徑牙厚和蝸桿節徑齒厚，采用量針根據三針測量法測量螺紋中徑。
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